烟气循环利用源头减量技术就是将不处理或简单处理后的烟气返回工序循环利用，从而实现烟气的源头减量。目前，烧结机烟气循环利用已经成为行业推荐采用的技术，正在迅速推广应用，实际应用可以减少烟气处理量40%，那么超低排放改造需处理的烟气量就只有原来的60%，保留利用现有烟气处理设施，通过选择氮氧化物浓度高的部分循环，还可以降低入口浓度，有可能就不用上脱硝项目，既使上，投资和运行成本都会降低。

      根据现场考察的研究成果，钢铁长流程吨钢排放烟气量平均34650Nm3（折合43.7t），采用烟气循环利用，至少可以减少50%，烟气循环源头减量应该作为保护大气环境的技术，通过此技术，最终实现吨钢外排烟气量减少到现状的10%以下，这对减少钢铁超低排放改造的投资和成本具有非常重要的意义，特别是可以减少大气污染物总量。

工艺方案及流程

    烧结烟气循环技术是选择性地将部分烧结烟气返回到点火器后烧结机台车上部的循环烟气罩中循环使用的一种烟气利用技术，通过回收烧结烟气中显热和潜热、提高二氧化硫、氮氧化物及粉尘的处理浓度，减少脱硫脱硝系统的烟气处理量，降低净化系统的固定投资和运行成本，***终实现节能减排。根据烧结机烟气取风位置的不同可以分为内循环工艺和外循环工艺，内循环工艺在烧结机风箱支管取风，外循环工艺在主抽风机后烟道取风。研究表明:内循环工艺操作灵活，可避免循环气流短路，更适于新建的项目。

1.2风箱分配

据中南大学的相关试验结果:经过烧结台车热风的氧含量体积浓度达到15%时，对烧结矿的产质量影响较大，转鼓强度下降约8%，当浓度达到18%以上时，对烧结矿的产质量影响不大，转鼓强度下降约2%，产品能够满足高炉的要求。为保证烧结生产的产质量，循环烟气含氧量须按18%以上进行控制，因此烧结烟气应尽量选择O2含量高、SO2低的风箱进行取风，并且往烧结烟气中兑环冷机的富热烟气。

烧结机风箱的分配形式为:固定进入循环烟道的风箱为3#～5#、19#～20#，共5个风箱。3#～5#、18#风箱支管设置切换阀，当需要调节主烟道和循环烟道的温度时，18#风箱可以与3#～5#的任意1个风箱走向对调。另外，为了便于循环系统检修时，烧结机能正常生产，检修时3#～5#、18#均可切换至主抽烟道，保持生产的正常进行。